混凝土基層與涂料或修補粘材料的結(jié)合質(zhì)量在很大程度上取決于混凝土表面的清潔程度和表面清理及準備工作。通常需考慮用戶的需要，整個結(jié)構(gòu)外層，對水、防凍鹽、海鹽(液態(tài)或氣態(tài))、氧氣、二氧化碳及其它腐蝕性污染物的抵抗能力。此外，還應(yīng)考慮修復(fù)工作對環(huán)境的影響(如噪聲、灰塵等)，結(jié)構(gòu)的整體性能，修復(fù)材料的耐久性，對人體健康的影響及其安全性。
1、常見的表面雜質(zhì)
表面雜質(zhì)是指能潛在地影響涂覆材料與混凝土的粘結(jié)、養(yǎng)護或帶來相關(guān)使用問題的液體或固體。表面雜質(zhì)必須在修補粘貼工作前徹底除去，以免影響涂覆材料與混凝土基層的粘結(jié)性能，一些常見的雜質(zhì)如下。
1.1養(yǎng)護液
有一些養(yǎng)護液可能與涂覆材料是相容的，但對有不良反應(yīng)的宜徹底清除。
1.2灰塵
工業(yè)污染或周圍施工引起的灰塵會污染混凝土表面，應(yīng)采用真空除塵設(shè)備或潔凈無油的壓縮空氣將其吹除。
1.3鹽析
混凝土中鹽類析出物質(zhì)會和水分一起遷移到混凝土的表面，水分蒸發(fā)后，呈晶體留在混凝土表面。水分和溶解的鹽從溫度濃度高的一邊向低的一邊遷移。
1.4水泥浮漿
骨料沉落離析產(chǎn)生的水泥浮漿在混凝土的外表面形成一個薄弱層。通常是由于水灰比不當或在較低溫度下施工的混凝土持續(xù)暴露在空氣中或?qū)γ鎸幽ɑ覊汗膺^度以及水泥顆粒被帶至混凝土的表面。浮漿層厚度為1.6-3.2mm。
1.5脫模劑
它是為了便于拆模而使用的一種隔粘材料，通常會殘留在混凝土表面。
1.6油脂、焦油瀝青和樹脂
這些物質(zhì)會深入混凝土內(nèi)部而使清理工作困難，還能滲入涂覆材料而形成污斑。焦油瀝青、樹脂和瀝青基材料產(chǎn)生的影響和油脂一樣。另外，水硬性流質(zhì)如制動液、傳動液等具有很強的滲透力，需采用一些特殊的方法將其清除。
2、常見的表面缺陷及內(nèi)部雜質(zhì)
2.1毛刺
由于毛刺邊緣涂層的表面張力回拉，致使毛刺上的涂層不平整且厚度不足，應(yīng)用打磨工具將混凝土表面打磨平整，隨后用棉紗將表層浮灰擦去，最后用吸塵器或強氣流式清潔機清理。
2.2“蛋殼”
這是一種很薄的、有時呈半透明狀的水泥浮漿膜。當膜內(nèi)殘留水分滲出后即在混凝土表面形成氣孔和蜂窩。這層膜非常易破，從而暴露出其下的孔洞。對“蛋殼”區(qū)應(yīng)進行定位，加以破裂清理，對已形成的孔應(yīng)修補，使其與周圍混凝土一樣平整。
2.3拉結(jié)孔
為拆除模板拉結(jié)桿后在混凝土表面留下的小孔洞，應(yīng)將其清理干凈并修補平整。
2.4抹灰
一些手工抹灰層固然能掩蓋混凝土表面的小缺陷并填充一些孔隙，但其粘結(jié)力很低，所以必須在涂覆工作前將其清除。
2.5內(nèi)部雜質(zhì)
混凝土自身可能含有化學雜質(zhì)和隱藏力學缺陷，如氯化物、硫酸鹽和硝酸鹽等可溶性鹽類會產(chǎn)生膨脹反應(yīng)引起混凝土開裂。氯化物會導致鋼筋銹蝕，表層的混凝土也會發(fā)生碳化。
3、清理方法
應(yīng)使混凝土露出清潔、堅固的表面，應(yīng)盡量避免錘擊和粗鑿，以免在混凝土表面下約9mm范圍內(nèi)形成裂區(qū)。
3.1化學清理
通常使用熱水溶解的磷酸三納(TSP)或一些清潔劑以及能將表面雜質(zhì)除去的乳化劑。為避免化學清潔物質(zhì)殘留在基層表面，事后需用潔凈的水進行沖洗。
3.2碳氫化合物溶劑
松香水、甲乙酮(MEK)和二甲苯等不應(yīng)作為常用的清潔劑，它們雖然能溶解雜質(zhì)，但會使雜質(zhì)擴散到更大的表面區(qū)域上，同時更深地深入混凝土內(nèi)部，應(yīng)遵從廠家的建議有選擇地使用。
3.3蒸汽清理
這是一種有效清除混凝土表面水溶性雜質(zhì)的方法。蒸汽清理使用大量濕或干的蒸汽，以高密度和一定的速率直接作用于混凝土表面，以軟化和去除這些雜質(zhì)。有時將清潔劑、脫脂劑和其它化學物質(zhì)添加到水中以提高清潔效率。蒸氣清理有局限性，僅能用于清理混凝土的表面而非孔隙中的雜質(zhì)。
3.4化學剝離
化學剝離屬表面清理的濕處理法，通常用二氯甲烷和含有氫氧根的堿類去軟化或溶解凝固的涂層以各隨后的機械式清除。涂覆工作前，需進行額外的清理和表面準備工作以輔助化學剝離。另外，高pH值的涂層剝離劑總是應(yīng)放在最后選用。本方法通常限于小的不能做更有效準備工作的區(qū)域。
3.5拋丸處理
離心式拋丸處理是針對有堅硬表層的雜質(zhì)所采取的高效、清潔、無塵的方法，這種方法最常采用。拋丸處理設(shè)備內(nèi)部為一個可高速旋轉(zhuǎn)的葉輪，磨料、粉塵及雜質(zhì)均被清理至雜物回收機，清理后的鋼丸可再回收利用。經(jīng)拋丸處理過的混凝土表面潔凈而堅硬，還有比較均勻的紋理。在無障礙的水平表面上，這種方法尤為適用。
通常經(jīng)一次拋丸處理會使混凝土表面削去3mm。若僅處理浮漿層或需處理的表層厚度<890um，就需要使 用精細的鋼丸磨料。使用精細鋼丸或高速移動檔會在混凝土表面產(chǎn)生一些很輕的刻痕更便于涂層和粘貼層結(jié)合在混凝土表面。若有多層薄的粘貼層，要使用有斜角的鋼砂。鋼砂穿刺而不穿破粘貼層，不會對基層產(chǎn)生不利影響，但使用斜角鋼砂會增加設(shè)各的磨損。由約60%的鋼丸和40%的磨料組成混合料，與100%的斜角磨料相比，能在同樣的工作環(huán)境下減輕設(shè)各磨損，但應(yīng)留意防止鋼丸或磨料同油脂、雜質(zhì)攙雜在一起，并須避水。清理橡皮彈性材料時噴丸處理不是很有效。
3.6噴砂清理法
噴砂清理是用由清潔壓縮空氣推動作高速運動的精細磨料沖擊混凝土表面而對其進行表面處理。這些磨料通常由堅硬的有斜角的礦物組成，其粒徑經(jīng)過精心挑選。經(jīng)噴砂法處理過的混凝土表面紋理均勻、堅硬且無雜質(zhì)?；炷帘砻嬗捕葲Q定噴砂法表面處理的效果。
在測試區(qū)應(yīng)使用相同的工具，相同的空氣壓力、軟管長度和噴嘴尺寸及磨料，記錄處理時間、效果和混凝表面粗糙程度以進行評估。一般較大尺寸的磨料多用在混凝土而非鋼制品上。粒徑1600-2000um的砂質(zhì)磨料常被推薦用于處理一些棘手的表面。若僅需除去混凝土的表層浮漿，則直徑在350^-840um的砂磨料就足夠了。礦物磨料應(yīng)有鋒利斜角且硬度至少達到莫氏硬度6.5級，否則礦物太軟效果不佳。太軟的磨料破碎率高，在沖擊混凝土表面時易造成過多粉塵，降低工作效率。應(yīng)避免使用含游離二氧化硅的砂磨料，以免引起操作者發(fā)生硅肺。需要抑制粉塵時可采用濕噴砂法。對橡皮彈性材料，噴砂法的效果不很理想。
3.7真空吸塵/壓氣吹洗
采用真空吸塵和無油壓縮空氣壓氣吹洗，可除去混凝土表面的灰塵、雜物。當需要控制灰塵的飛散時優(yōu)先選擇真空吸塵法。
3.8酸蝕法
酸蝕能使混凝土表面粗糙化，但不能除去浮漿層或其它疏松物質(zhì)。通常使用濃度10%的鹽酸溶液。混凝土應(yīng)預(yù)先濕潤，所有油脂、涂料、膩子、樹脂、焦油瀝青等雜質(zhì)都應(yīng)提前除去以確保表面腐蝕的均勻。有的產(chǎn)品含有表面活化劑可除去混凝土表面的油脂。焦油、樹脂等厚而軟的雜質(zhì)可以通過刮擦或冷凍然后再強力刮除。徹底清除雜質(zhì)后，每5--7m，的混凝土表面噴灑4. 5L酸溶液并保持2 -3min，然后立即用清水沖洗以防止鹽的生成。重復(fù)進行此過程直到混凝土表面像中等砂紙一樣粗糙。建議盡可能使用最小壓力14MIPa的水流沖洗，用150噴嘴可取得較好的效果。壓力水可以沖去混凝土表面的微粒并確保洗去酸弱化層和表面腐蝕層，以利于提高粘貼層與基層的粘結(jié)力。
施工中有時不具備壓力水的條件，可將一種中和劑分散到水中以中和酸。用4%的氨水以1:21的體積比混合后沖洗混凝土表面效果較好。中性溶液在混凝土表面浸潤 5min后用清水沖洗表面。若排水不便，可用真空吸去滯留的水再用凈水沖洗。重復(fù)進行此過程直到?jīng)_洗過的水中無雜質(zhì)顆粒。沖洗完后，混凝土表面應(yīng)該用石蕊或pH試紙檢測以確保其己轉(zhuǎn)為中性。酸蝕法是在無其它方法可行時才采用。
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